Калькуляция себестоимости
|1 |Зубообкатывающий п/а |2,2 |2,2 |4210 |4210 |
| | |мСт-1071 | | | | |
|17 |1 |Зубообкатывающий п/а |2,2 |2,2 |4210 |4210 |
| | |мСт-1071 | | | | |
|18 |1 |Хонинговальный п/а |6,5 |6,5 |27300 |27300 |
| | |М5А583В | | | | |
|19 |1 |Хонинговальный п/а |6,5 |6,5 |27300 |27300 |
| | |М5А583В | | | | |
|20 |1 |Шлифовальный п/а мЗД-756 |14 |14 |16800 |16800 |
|21 |2 |Зубохонинговальный п/а |5,2 |10,4 |36400 |72800 |
| | |м5762А | | | | |
|22 |2 |Зубохонинговальный п/а |5,2 |10,4 |36400 |72800 |
| | |м5762А | | | | |
|23 |1 |Моечная машина |12 |12 |12600 |12600 |
| |37 |Итого: | |287,5 | |1189540|
2. Определение себестоимости механообработки детали.
2.1. Определение затрат на основные материалы. Затраты на
основные материалы
определяются по формуле:
Сом = qз * Вгод * См — qотх *
Вгод * Сотх , где
qз - вес заготовки, кг (qз=3,63 кг);
Вгод - годовой выпуск, шт. (Вгод=115000 шт.);
См - стоимость 1 кг материалов, руб. (См=6,2 руб.);
qотх - вес отходов, кг (qотх=0,2 кг.);
Сотх — стоимость 1 кг отходов, руб. (Сотх=0,68 руб.).
Сом=3,63 * 115000 * 6,2 – 0,2 * 115000 * 0,68 =
2572550 руб.
Стоимость отходов принимается в размере 11 % от стоимости основного
материала.
Результаты расчетов стоимости основных материалов сведены в таблицу 1.
Таблица 1
Затраты на основные материалы.
|Норма |Цена 1 кг |Норма |Цена 1 |Стоимость |Всего |
|расхода |материала,|отходов,|кг |отходов, |затрат на |
|материала,| |кг |отходов,|руб. |материалы, |
|кг |руб. | |руб. | |руб. |
|417450 |6,2 |23000 |0,68 |15640 |2572550 |
2.2. Определение потребности в технологическом топливе и
энергии.
Вода
А) Расход воды на технологические нужды:
1. На охлаждающие жидкости.
Годовой расход в тоннах определяется по формуле:
Q`Вт = qi * N * Фд *
Кз.с.ср. / 1000, где
qi - часовой расход на станок, qi = 0,6 л/час;
N - количество станков, работающих с охлаждением (N=12);
Фд - действительный годовой фонд работы оборудования, час (Фд=2080 ч);
Кз.с.ср. – средний коэффициент загрузки оборудования по времени
(Кз.с.ср.=0,81).
Q`Вт = 0,6 * 12 * 2080 * 0,81 / 1000 = 112,13
т.
На промывку деталей в моечной машине:
Q``Вт = Вгод * qдет * q``i/1000, где
Вгод - годовой выпуск деталей (Вгод=115000 шт.);
qдет - масса детали, кг (qдет=3,43 кг.);
q``i - расход воды на тонну промываемых деталей (q``i = 0,15 м3 ).
Q``Вт = 115000 * 3,43 * 0,15 / 1000 = 59,17 т.
3. Расход воды в установках токов высокой частоты (ТВЧ) принимается в
зависимости от мощности.
Б) Расход воды на бытовые нужды.
1. для хозяйственно-бытовых нужд —25 л на одного работающего в смену:
QХБ = Vв * R * Nсм
год,
где Vв – количество воды на одного работающего в смену (Vв = 25 л.);
R – число занятых на участке людей (R = 23 чел.);
Nсм год – количество смен в год (Nсм год = 260).
QХБ = 25 *23 * 260 = 149,5
т.
2. для групповых умывальников — З л на процедуру, число процедур в смену на
одного работающего — 2-4:
QГУ = 3 * 3*23 *
260 = 53,8 т.
?QВОДЫ = 149,5 +
53,8 = 203,3
Сжатый воздух.
Годовая потребность в сжатом воздухе определяется по формуле:
Qвоз = 1,5 S (Qнепр * Ки) * Фд * Кз.с.ср.,
где
1,5 - коэффициент, учитывающий утечки воздуха из-за неплотности
соединения;
Qнепр - расход воздуха при непрерывной работе, принимаем (Qнепр = 0,9
м3/час);
Ки - коэффициент использования, принимаем (Ки = 0,5);
Фд - действительный годовой фонд времени работы оборудования (Фд=2080
ч);
Кз.с.ср. – средний коэффициент загрузки оборудования (Кз.с.ср.=0,81).
Qвоз = 1,5 * (0,9 * 0,5) * 2080 * 0,81 = 13646,88
м3/год.
Пар
1. Расход пара на производственные нужды — моечная машина потребляет
60-90 кг пара на 1 т промываемых деталей:
Qп = 75 * (417,45-23,00) = 29583,75
кг./год. (см. табл. 1)
2. Расход пара на отопление и вентиляцию определяется из расчета
возмещения тепловых потерь здания, которые принимаются равными 15-20
ккал/час на 1 м здания. Годовая потребность пара в тоннах составляет:
Qп = qп *H * V / 1000 * i, где
qп - расход тепла на 1 м3 здания, в ккал/час, принимаем (qп = 15 ккал/час);
Н - количество часов в отопительном периоде, Н=4320 час (для средней полосы
России); V - объем здания, м3 (V=3780 м3);
i - теплота испарения пара (540 ккал/кг).
Qп = 15 * 4320 * 3780 / 1000 * 540 = 453,6 т.
Электроэнергия.
А) Годовой расход силовой электроэнергии в кВт/час определяется по формуле:
Эс = S(Руст.i * Ксi)* Фд *
Кз.с.ср., где
Руст.i - установленная мощность электродвигателей, кВт (SРуст.i=287,5
кВт);
Ксi - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку и неодновременность
работы электроприемников, принимаем (Ксi = 0,25);
Фд - действительный годовой фонд работы оборудования, час (Фд=2080 ч);
Кз.с.ср. - средний коэффициент загрузки оборудования по времени
(Кз.с.ср.=0,81).
Эс = 287,5 * 0,25 * 2080 *0,81 = 121095
кВт/год.
Б) Годовой расход электроэнергии на освещение в кВт* час определяется по
формуле:
Эосв=qэ* S * Фосв * К
* Кс / 1000, где
qэ - средний расход электроэнергии на 1 м2 цеха (20-22 кВт/час);
S - площадь участка, м2 (S=630 м2);
Фосв - число часов освещения при 2-х сменной работе в год (2100 ч.);
К - коэффициент дежурного освещения (К =1,05);
Кс - коэффициент спроса (Кс = 0,8).
Эосв = 21* 630 * 2100 * 1,05 *
0,8 / 1000 = 23337,72 кВт.
Результаты расчетов сведены в таблицу 2.
Таблица 2.
Затраты на все виды энергии и услуги для
производственных целей.
|Вид энергии или |Единицы |Цена за |Потребность|Сумма |
|услуги |измерения|единицу, |на |затрат, |
| | |руб. |программу |руб. |
|Вода |т | 9,4 |203,3 | 1911,02 |
|хозяйственно-бытовая | | | | |
|Промывка деталей |т | 5,8 |59,17 |343,19 |
|Вода промышленная |т | 0,96 |112,13 | 107,8 |
|Сжатый воздух |м3 | 53 |13646,88 | 723284,6 |
|Электроэнергия |кВт/ч | 0,3 |144432,72 | 43329,82 |
|Пар |т | 113 |453,6 | 51256,8 |
2.3 Определение годового фонда
заработной платы.
1. Производственных рабочих.
Тарифный фонд заработной платы производственных рабочих определяется исходя
из суммы расценок и годового выпуска детали. Определение расценок по
операциям производится по форме:
Расценки по операциям.
Таблица 3.
|Номер |Норма tшт,|Разряд |Часовая тарифная |Расценка на |
|операции| |работы |ставка |операцию, |
| |мин | |соответствующего |руб. |
| | | |разряда, руб. | |
|1 |1,260 |3 | 8,12 | 0,17 |
|2 |0,853 |3 | 8,12 | 0,12 |
|3 |0,250 |3 | 8,12 | 0,03 |
|4 |1,934 |3 | 8,12 | 0,26 |
|5 |0,128 |3 | 8,12 | 0,02 |
|6 |0,066 |- | 8,12 | 0,01 |
|7 |0,798 |3 | 8,12 | 0,11 |
|8 |- |- | - |- |
|9 |1,050 |4 | 9,50 | 0,17 |
|10 |0,713 |3 | 8,12 | 0,10 |
|11 |0,620 |3 | 8,12 | 0,08 |
|12 |1,140 |4 | 9,50 | 0,18 |
|13 |0,841 |3 | 8,12 | 0,11 |
|14 |0,620 |3 | 8,12 | 0,08 |
|15 |0,130 |3 | 8,12 | 0,02 |
|16 |0,130 |3 | 8,12 | 0,02 |
|17 |0,460 |4 | 9,50 | 0,07 |
|18 |- |- |- | - |
|19 |- |-
| |  скачать работу |
Калькуляция себестоимости |
