Основы логистики
редыдущего участка по
мере необходимости. Центральная система управления не вмешивается в обмен
материальными потоками между различными участками предприятия, не
устанавливает для них текущих производственных заданий. На промышленных
предприятиях план имеет только линия окончательной сборки и отсюда
информация о необходимости производить необходимые детали поступает на
предыдущие участки посредством специальных карточек. План на участках
формируется каждый день, что и обеспечивает гибкость системы[10].
К логистическим системам с вытягиванием относят систему КАН-БАН[11].
В этой системе выделяют два вида карточек:
карточки отбора;
карточки производственного заказа.
В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть
взято на предшествующем участке обработки.
В карточке производственного заказа указано количество деталей,
которое должно быть изготовлено на предшествующем участке.
В месте складирования детали погружаются в автопогрузчик в количестве,
указанном в карточках отбора (рис. 3). При этом с ящиков снимаются
прикрепленные к ним карточки заказа, которые информируют о заказе на
изготовление новых деталей в строго определенном количестве. План на
участках формируется каждый день. Это обеспечивает гибкость системы. Какое-
либо перемещение изделий без карточек недопустимо. Обычно система КАН-БАН
сочетается с системой контроля качества. Эта система не требует тотальной
компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину
поставок и высокую ответственность персонала, что и ограничивает ее
внедрение в различных странах.
7.2. Логистика запасов
Как указывалось выше, логистика изучает материальные потоки. Запасы
можно рассматривать как форму существования материального потока.
Теория управления запасами разрабатывает методы вычисления величины
запасов, обеспечивающей наиболее экономным путем удовлетворение будущего
(не всегда определенного) спроса.
Анализ моделей управления запасами сводится к установлению
последовательности процедур снабжения и пополнения запасов, при которой
обеспечиваются минимальные суммарные затраты, связанные с заготовками,
хранением продукта и убытками из-за неудовлетворенного спроса.
Чрезмерно большой запас связан с омертвлением капиталов, требует
значительных затрат на хранение и уход за ним. С другой стороны,
недостаточный запас вызывает перебои в работе производства, нарушает
взаимодействие с другими предприятиями и грозит различными экономическими
санкциями.
Целесообразный уровень запасов зависит от большого числа условий,
связанных как с самим производством, так и с внешними по отношению к нему
факторами.
К внутренним условиям относятся, например, интенсивность использования
запасов в зависимости от характера выполняемого заказа, возможности
хранения и затраты на содержание запасов в течение того или иного
промежутка времени.
Внешние факторы, влияющие на выбор уровня запасов, определяются
колебаниями спроса на продукцию предприятия, возможностями поставщиков,
оперативностью выполнения заказов, затратами на перевозку. Сильным стимулом
к созданию излишних запасов служит их дефицит. При этом отмечается, что в
ресурсоограниченной экономике в рамках всех нормальных запасов доля запасов
полуфабрикатов и материалов относительно больше доли нормальных запасов
готовой продукции, а в спросоограниченной экономике – наоборот[12].
Некоторые из перечисленных факторов можно заранее учесть, другие
являются случайными, статистические закономерности которых подлежат
определению.
Определение целесообразного уровня запаса чаще всего сводится к выбору
рациональных моментов заказа (когда?) и рациональных объемов пополнений
(сколько, в каком количестве?). В этом случае рассматриваются две
альтернативы: либо заказы производятся часто и малыми партиями; либо редко
и в большом объеме.
Иногда дополнительное количество материалов заказывается после
определения потребности на основе уже заключенного договора. Недостатком
этого простейшего метода является то, что период от момента оформления
заказа и до получения материалов может быть весьма значительным. Поэтому
подобный метод оформления заказа предпочтителен для дорогих деталей
(участок А на кривой АВС)[13] и деталей с весьма колеблющейся потребностью.
Другой подход оформления основан на ритмичности получения заказов. В
этом случае применяются системы с фиксированным размером заказа (perpetual
inventory system – постоянная система) и с фиксированным интервалом времени
между заказами (periodic system – периодическая система).
Система с фиксированным размером заказа контролирует уровень запаса.
Когда уровень запаса падает ниже установленного (точка заказа), выдается
заказ на восполнение запасов. В этой системе важное значение приобретает
определение экономически разумного (оптимального) размера заказа.
Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на
хранение и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона (Wilson
formula):
[pic][pic],
где EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY) – экономически разумный размер
заказа;
D – годовая потребность в заказываемом продукте, штук;
O – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;
H – годовые затраты на хранение единицы заказываемого продукта,
руб./шт.
Например, фирма сбывает равномерно в течение года (N = 12 месяцев) в
общей сложности D = 2400 штук изделий. Издержки хранения составляют
H = 1,50 руб./шт. в единицу времени (за месяц), издержки заказа составляют
O = 150 руб./заказ, тогда оптимальный объем пополнения запасов (величина
заказа) равен:
[pic]штук.
Графическое представление суммарных издержек за период времени (Т)
(годовые издержки) в зависимости от размера партий поставки (Q)
характеризует следующий график (рис. 1):
[pic]
ТС = Сн + Со,
где ТС – суммарные годовые издержки;
Сн – издержки по хранению запаса на складе;
Со – издержки по оформлению заказа;
ТС = (Q/2)*H + (D/Q)*O
В издержки по хранению запаса на складе (Сн) входят:
1. Постоянная составляющая издержек по хранению, не зависящая от
объема хранимого запаса:
затраты на содержание помещений;
амортизация складского оборудования;
страхование складского хозяйства;
оплата определенной части налогов на имущество;
освещение и отопление;
текущий ремонт;
затраты на управленческий персонал;
2. Переменная составляющая издержек на хранение, прямо
пропорциональная объему хранимого запаса:
потери от омертвления средств, вложенных в покупку складских запасов;
издержки по страхованию запасов;
потери от порчи хранимых запасов;
прямые затраты на производственный персонал.
В издержки по оформлению заказа (Со) входят:
1. Постоянная их составляющая:
расходы по организации заказа;
транспортные расходы, не связанные с объемом партии поставки;
2. Переменная составляющая по оформлению заказа:
транспортные расходы, зависящие от величины партии поставки;
расходы по погрузке-разгрузке.
Кривая общих годовых издержек является достаточно пологой вблизи точки
минимума. Это свидетельствует, что вблизи точки минимума размер запаса
может колебаться в некоторых пределах без существенного изменения общих
издержек (рис.1).
Система с фиксированным интервалом времени между заказами предполагает
размещение заказов на восполнение запасов с заданной периодичностью.
Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального
размера заказа (EOQ). Для расчета интервала времени между заказами (время
потребления заказа) используют формулу:
[pic],
где N – количество рабочих дней (месяцев) в году;
D – потребность в заказываемом продукте, штук;
EOQ – оптимальный размер заказа, штук.
По данным, приведенным выше, определим время потребления запаса:
[pic] = 1 месяц.
Этот интервал времени может быть скорректирован на основе экспертных
оценок. В этой системе момент заказа не меняется, в то время как размер
заказа является изменяемой величиной. Расчет размера заказа (OQ) между
заказами производится по формуле:
OQ= Максимальный желательный заказ – текущий заказ + ожидаемое
потребление за время поставки
Приведенные выше системы управления запасами рассматривают один из
двух параметров – размер заказа или интервал времени между заказами. Эти
системы являются эффективными для материалов с относительно невысокой
стоимостью в условиях постоянного потребления запасов. Гораздо сложнее
определять точку заказа при неритмичном потреблении запасов. В этом случае
следует вести наблюдение за всеми отклонениями, чтобы не перейти то
количество, которое позволяет продолжать работу до восполнения запасов.
На основе сочетания систем можно построить большое количество их
разновидностей, отвечающих различным требованиям.
Достаточно широкое распространение на практике имеет система с
установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня.
Чтобы избежать завышение объемов запасов или их дефицит, через постоянные
промежутки времени проводится проверка состояния запасов, и если после
пред
| |  скачать работу |
Основы логистики |
