Проблемы экологии на предприятии ОАО Сибур-Волжский
иатский максимум заменяется Южно-азиатской областью низкого
давления и одновременно с запада выступает отрог Азорского антициклона.
Юго-западным циклонам, зачастую Средиземноморского и Черноморского
происхождения, и летом принадлежит решающая роль в увлажнении.
Проанализируем изменчивость температуры воздуха в г. Волжский на
примере показаний одного зимнего и одного летнего месяцев:
Январь:
средняя - 9,6;
наибольшая из средних месячных –0,7;
наименьшая из средних месячных – 18,3;
амплитуда – 17,6.
Июль:
средняя – 24,2;
наибольшая из средних месячных – 27,8;
наименьшая из средних месячных – 20,5;
амплитуда – 7,3.
В Волго-Ахтубинской пойме почва промерзает 80см - 100см вследствие
увлажнения (теплоемкость влажной почвы больше, чем сухой).
Нагревание и охлаждение воздуха происходит главным образом под влиянием
подстилающей поверхности – почвы, растительного и снежного покрова.
Нагревание и охлаждение воздуха зависит от состояния атмосферы –
облачности, влагодержания, запыленности.
Температура.
|Январь, |Апрель, |Июль, |Октябрь, |Годовая, |
|°С |°С |°С |°С |°С |
|-9,9 |8,2 |24,2 |8,2 |7,5 |
Зима суровая, холодный период - четыре месяца.
2. Хозяйство (история).
У нашего края богатая история. Которая берет начало в глубине веков.
Когда-то недалеко от этих мест у Царева находилась столица Золотой
Орды, позже здесь разгуливала казацкая вольница Степана Разина. В XVIII в.
в наших краях побывал Петр I. В 1720 г. он издал Указ о строительстве
завода по производству шелка на реке Ахтуба. Для этих целей людей без роду
и племени сгоняли на строительство. Так возникло село Безродное с
населением 7 тыс. человек. Был получен первый российский шелк. По мнению
тогдашнего астраханского губернатора Бекетова, шелк, добываемый по Ахтубе,
лучшего качества, нежели астраханский.
24 февраля 1772 года Екатерина II издала указ об Ахтубинских шелковых
заводах, в котором определяла статус приписанных к шелковым заводам
крестьян, которым предписывалось производить работу не в казну, но в
собственную пользу, т.е. каждому семейству не на заводе, а в своих жилищах,
и тем обрабатываемым шелком платить государственные подати вместо денег с
каждой души по цене 2 рубля 74 копейки. Крестьянам отмежевывалось
надлежащее число десятин пашни, лугов и лесов на каждую душу, каждому
семейству выделялись участки тутовых лесов. Участки, на которых поселенцами
будут заводиться тутовые деревья, жаловались в собственность навечно.
Императрица самым внимательным образом следила за развитием Ахтубинских
шелковых заводов, была в курсе всех дел и событий, проходивших там.
Шелковое производство было вполне самостоятельной и рентабельной
отраслью и в советское время. Облшелк подчинялся только Министерству
сельского хозяйства РСФСР. Управляющим сталинградской областной конторой
шелководства был тогда М.Е. Кошкодаев. Но несмотря на ряд постановлений
правительства дело затухало и не развивалось. Из года в год колхозы несли
большие убытки и категорически отказывались от повторных выкормок – главной
основы «урожая» коконов.
В г. Волжском и в окрестных селах живут еще люди, которые помнят
рассказы своих родителей о шелководстве, а некоторые и сами выращивали
шелковичного червя.
После неудач с шелковым производством пойменские колхозы стали
специализироваться на выращивании овощей, для чего хорошо подходил здешний
климат.
В 1950 году на пустынном берегу Ахтубы появились первые палатки
геодезистов. Вскоре вслед за ними пришли и строители, заложившие новый
город у великой русской реки Волга. Основателем города у нас называют
бывшего начальника строительства гидроузла Федора Георгиевича Логинова.
В 1954 году Указом Президиума Верховного Совета РСФСР от 22 июля
рабочий поселок гидростроителей был преобразован в город Волжский.
Строительство Волжской ГЭС послужило началом развития промышленности в
городе. И из города гидростроителей Волжский постепенно становится городом
энергетиков, химиков, машиностроителей. Здесь находится один из крупнейших
в стране завод по производству труб различного диаметра, в том числе и
бесшовных, крупнейший завод по производству синтетического каучука, а также
другие предприятия, вошедшие в число ведущих в стране в своей отрасли.
Глава 2. История завода СВ. Этапы становления производства.
Волжское производственное объединение химволокно одно из крупнейших
предприятий по выпуску синтетических нитей и волокон.
Предприятие началось строиться в 1960 году. В апреле 1965 года была
сдана под пусконаладку опытная установка, а 1 мая 1965 года была получена
первая партия полиамидной крошки смолы. 25 марта 1966 года государственная
комиссия приняла в эксплуатацию мощности по производству полиамидного
корда. Годом образования предприятия считается 1996 год.
В январе 1968 года пустили в эксплуатацию вторую очередь завода – поток
полиамидного шелка. День 5 сентября 1975 года навсегда вошел в летопись
предприятия. В этот день были получены первые килограммы новой продукции –
полиуретановой нити «спандекс».
В 1983 году Волжский завод синтетического волокна преобразован в
производственное объединение «Химволокно», на базе которого 15 января 1993
года учреждено Акционерное общество открытого типа «Волжское химволокно»,
Учредителем которого являлся Комитет по управлению имуществом Волгоградской
области. Руководящим органом Общества являлся Совет директоров.
Исполнительные функции несло на себе Правление.
В 1999 году завод предприятие преобразовывается в ОАО «Сибур-Волжский».
Химические волокна – основа многих отраслей современной промышленности.
Предприятие производит полиамидные (капроновые) нити текстильного и
технического назначения, полиуретановые высокоэластичные нити «спандекс».
Сегодня предприятие выпускает более 23 видов основной продукции и 45
видов товаров народного потребления. Это капроновая кордная ткань для
шинной промышленности, капроновые нити для технических целей, для
производства изделий рыбной промышленности, для резинотехнических изделий,
для текстильной и трикотажной промышленности, полиуретановые нити для
текстильно-галантерейной, текстильной и трикотажной промышленности.
Глава 3. Экологические аспекты производства.
3.1. Основные цеха (технологическая цепочка).
ОАО «Сибур-Волжский» производит полиамидные текстильные нити,
капроновое волокно и высокоэластичные нити «спандекс».
При производстве полиамидных нитей и волокон «капрон» на первой стадии
получения полимера производится полиамидирование исходного сырья –
капролактама.
Жидкий капролактам со склада насосом подается в бак-мешалку, куда
производит добавки активатора и регулятора молекулярного веса. В качестве
активатора используется дистиллированная вода, а в качестве регулятора
молекулярного веса – уксусная кислота. Затем капролактам с добавками
тщательно перемешивается в течение 15-20 минут и отбирается на анализ с
последующей передачей его погружным насосом в дозатор. Спаренный дозатор
непрерывно обеспечивает дозировку компонентов суспензия двуокиси титана и
капролактам с добавками в АНП-5,5.
АНП-5,5 представляет собой две вертикальные трубы, сообщающиеся в
нижней части и образующие сосуд V-образной формы. Одна из труб выполнена
длиннее другой для создания напора. АНП-5,5 состоит из 8-ми основных и 2-х
соединительных секций. Для предотвращения окисления расплава в I и в VIII
секции подается азот.
Все секции аппарата и крышки соединяются болтами и устанавливаются на
металлоконструкции, здесь же устанавливаются литьевые блоки для литья жилки
полиамидной смолы с приводами.
Литьевые блоки присоединяются к АНП-5,5 через распределительную трубу с
запорными вентилями.
Для обогрева все секции АНП-5,5 имеют рубашки, в качестве теплоносителя
используется динил.
Время полиамидирования капролактама 28-30 часов.
Расплав спускается в нижние секции, прогревается еще более через
соединительную секцию поступает в правую трубу, поднимается по наружному
кольцевому пространству и в VIII секции переливается во внутреннюю трубу.
Уровень плавления в ней поддерживается 60±6%, поэтому во внутренней
поверхности плав сливается тонким слоем и дегазируется. Выделяющиеся при
этом пары воды и олигомеров удаляются из верхней части VIII секции через
гидрозатвор аналогично гидрозатвору I секции.
Далее расплавленный полиамид поступает в литьевые ванны, наполненные
умягченной водой (-20-25°С).
Струйки смолы выливаются из отверстий в воду. Проходят под рифленым
роликом, застывают в жилки и по неподвижному ролику через водосъемники
поступают на тянущие вальцы и с них на резательный станок, где производится
непрерывная резка жилок на кусочки и в крошку.
Крошка смолы непрерывно смывается водой в приемные двухсекционные
аппараты, где хранится под слоем воды до загрузки в экстрактор.
Сушка и экстракция г
| |  скачать работу |
Проблемы экологии на предприятии ОАО Сибур-Волжский |
