Проблемы экологии на предприятии ОАО Сибур-Волжский
ранулятора.
Установка непрерывной экстракции и сушки УНЭС-12 предназначена для
обработки гранулята поликапроамида с использованием «мягкого»
технологического режима экстракции и сушки, что позволяет обеспечить
однородность показателей качества отработанного гранулята и высокое
содержание НМС в отработанной воде.
Гранулят с водой гидротранспортом из 2-секционного бака поступает в
форэкстрактор, который предназначен для накопления гранулята перед
экстракцией и непрерывной загрузки экстрактора. Избыток воды через перелив
стекает в баки ГТУ.
Из форэкстрактора гранулят питателем закачивается в экстрактор, где
уровень контролируется датчиками уровня.
Экстракция гранулята осуществляется с помощью системы переменного
движения воды с системой подогрева.
Экстрактор предназначен для непрерывной экстракции НМС поликапроамида
из гранулята горячей водой, проходящей через слой гранулята в переменном
направлении.
Выгрузка гранулята из экстрактора производится через патрубок. Таким
образом, слой гранулята движется в корпусе экстрактора вниз и омывается
водой переменного направления.
Вход и выход потока воды осуществляется через коллектор с сетками и
патрубком.
Для обеспечения переменного движения воды в корпусе экстрактора
существует разделительные емкости А, Б.
Для предотвращения попадания горячей воды в распределительное
устройство существует предохранительная емкость.
Для непрерывного обновления воды экстракции в установке предусмотрена
линия подпитки свежей умягченной воды.
Система сушки гранулята состоит из следующего основного оборудования:
сгустителей, центрифуг, сушилки, турбогенератора, вентиляторов.
Переключателем гранулят с водой гидротранспортом направляется в один из
сгустителей, где происходит предварительное отделение воды гидротранспорта.
Далее гранулят поступает в ротор центрифуги, где происходит механическое
удаление влаги.
Из сгустителя и центрифуги поступает в сушилку через одну из задвижек с
пневмоприводом.
Сушка гранулята в сушилке осуществляется горячим азотом, проходящим
через слой гранулята навстречу его движению.
Циркуляция азота по замкнутому контуру осуществляется установкой
вентилятора и газовым турбокомпрессором. Для осушения азота в установке
служит конденсатор, в котором циркулирует холодная вода.
Высушенный гранулят поступает в теплообменник и, проходя по трубному
пространству, охлаждается дистиллированной водой. Охлажденный гранулят
поступает в дозатор и через распределитель и задвижки с пневмоприводами
пересыпается в один из промежуточных бункеров, где накапливается до
верхнего датчика уровня, которые подают сигнал оператору о необходимости
выгрузки полного бункера. При этом задвижка, соответствующая заполненному
бункеру и соответствующая заслонка открываются, а верхняя задвижка
закрывается. Так гранулят пневмотранспортом через эжектор подается на
дальнейшую переработку в прядильный цех.
Выгрузка гранулята производится до нижнего датчика уровня, который дает
сигнал о конце выгрузки, открытии верхней и закрытии нижней задвижек. После
чего процесс повторяется.
Для транспортировки гранулята от химического цеха к прядильным линиям
используется пневмотранспортная установка (ПТУ), с помощью которой гранулят
от промежуточного бункера СНД транспортируется в токе азота к
четырехсекционным емкостям прядильного цеха. ПТУ устанавливается с помощью
монитора.
Формирование нити на машинах SSW «Бармаг».
Из бункера гранулят самотеком поступает в загрузочную зону
горизонтального экструдера типа 9Е8/24Д.
Диаметр шнека 90 мм, длина шнека – 24 диаметра.
Для исключения преждевременного расплавления гранулята и прилипания его
к стенкам загрузочная зона экструдера охлаждается умягченной водой. Расход
воды (0,4±0,6) м3/час.
Для предотвращения окисления гранулята зона входа промывается азотом.
Расход азота (15-20 ) л/час.
Экструдер имеет 5 зон обогрева с индивидуальным регулированием
температуры в каждой зоне. Обогрев экструдера электрический. В загрузочной
зоне экструдера гранулят захватывается витками шнека и транспортируется в
направлении измерительной головки.
По мере продвижения по шнеку гранулят плавится за счет электрообогрева
и образующегося теплотрения.
Расплав под давлением подается в измерительную головку, где
гомогенизируется: производится выравнивание расплава по температуре и
вязкости. В ИЗГ измеряется температура плава. В измерительной головке
установлен датчик замера давления типа Диниско, с помощью которого
осуществляется автоматическое регулирование давления плава путем изменения
числа оборотов шнека экструдера.
Измерительная головка обогревается парами динила. Для защиты от
металлических загрязнений в ней установлена металлическая сетка-фильтр.
Расплав, выходящий из головки экструдера, по расплавопроводу
направляется к четырем прядильным балкам на три восьминиточных прядильных
места каждая. Расплавопровод и балки обогреваются парами динила,
проходящими в их рубашках. Каждое прядильное место комплектуется двумя
четырехструйными дозирующими насосами и восемью фильерными комплектами.
Установка дозирующих насосов производится сверху в прядильную балку.
Перед каждым дознасосом имеется клапан стеклования для прерывания потока
расплава.
Установка фильерных комплектов производится снизу в прядильную балку.
Привод дозирующих насосов осуществляется индивидуально. Регулирования числа
оборотов дозирующих насосов осуществляется с помощью статического
преобразователя одновременно для 12 мест машины. Дозирующий насос по
давлением подает плав к фильерному комплекту. Фильерный комплект
предназначен для нитеобразования с предварительной фильтрацией плава. В
качестве фильтра служит набор сеток с различным количеством ячеек на
единицу площади и 2 слоя карбида кремния с различным размером частиц.
Струйки плава выходят из фильтра в обдувочную шахту, где непрерывно
обдуваются потоком воздуха, направленным перпендикулярно движению нити.
Воздух подается с постоянной скоростью определенной температуры и
влажности. Предусмотрено устройство для отсоса паров капролактама. Сразу
после обдувочной шахты нить подвергается препарированию. Замасливатель
наносится на нить с помощью форсунки. Далее нить поступает в
сопроводительную шахту, затем в приемо-намоточную часть машины, где
происходит ее намотка на шпулю.
Производительность по готовой продукции с машины SSW (нить полиамидная
свежеформированная, частично ориентированная).
2,2 текс с 24 мест (I экструдер) – 1,5 т/сутки;
3,3 текс с 24 мест (I экструдер) – 2,0 т/сутки.
Свежесформированная невытянутая нить разных линейных плотностей из
прядильного цеха по подвесному конвейеру поступает в цех текстильных нитей.
На машинах ГК-6 S-12 фирмы «Бармаг» осуществляется процесс вытягивания
свежесформированной нити, текстурирование вытянутой нити методом «сложного»
кручения посредством фрикционного механизма и нагрева в термофиксационной
камере, пневмосоединение, замасливание, намотка нити на патрон.
Производительность производства текстурированных нитей составляет 1200-
1500 т/год.
Процесс получения комплексной нити осуществляется на крутильно-вытяжной
машине «Текстима 3008», где идет вытяжка нити и ее подкрутка.
Производительность производства комплексной нити составляет 500 т/год.
Производственные мощности и выпуск продукции по годам.
Предприятие производит полиамидные ПА (капроновые) нити текстильного и
технического назначения, полиамидные волокна, а также полиуретановые
высокоэластичные нити спандекс.
По состоянию производственные мощности ОАО «Сибур-Волжский» на
1.01.2000 г. составили 33.88 тыс. тн/год, в том числе по производству:
- нити текстильной – 5,68 тыс. тн/год;
- нити капроновой для кордонной ткани и текстильный изделий – 24,9
тыс. тн/год;
- производство высокоэластичной нити «спандекс» – 1,0 тыс. тн/год.
На 2001 год ОАО «Сибур-Волжский» планирует к выпуску следующие виды
продукции:
- кордная капроновая ткань, которая применяется в шинной
промышленности в качестве каркаса для автомашин и сельхозмашин в
количестве 26400 тыс. м2/год;
- технические капроновые нити, применяемые при изготовлении
технических и кордных тканей в количестве 11,48 тыс. тн/год;
- текстурированные капроновые нити, используемые для изготовления
колготок, чулочно-носочных изделий, трикотажа в количестве 3,160
тыс. тн/год;
- высокоэластичная полиуретановая нить «спандекс», применяемая для
выпуска товаров народного потребления: колготок, купальников,
спортивных костюмов, корсажно-галантерейных и медицинских изделий в
количестве 920 тн/год;
- волокна капроновые, применяемые для производства синтетических
ковровых изделий, основы для линолеума, нетканых материалов в
количестве 330 тн/год.
Описание технологического процесса получения полиамидных нитей.
Производственный процесс получения полиамидных нитей состоит из
следующих стадий:
1. полиамидирование капролактама (основного сырья);
2. получение гранулята поликапроамида;
3. экстракция и сушка гранулята;
4. формирование нитей из расплава
| |  скачать работу |
Проблемы экологии на предприятии ОАО Сибур-Волжский |
