Главная    Почта    Новости    Каталог    Одноклассники    Погода    Работа    Игры     Рефераты     Карты
  
по Казнету new!
по каталогу
в рефератах

Очистка газообразных промышленных выбросов



 Другие рефераты
Отчет по практике на ОАО Пластик Комплексный характер переводческих трансформаций в рассказах Эдгара По Очистка хромосодержащих сточных вод Комплимент как риторический жанр

Содержание

  1. Введение  ……………………………………………….………………………………………..    2 стр

  2. Очистка промышленных газов от окислов азота  …………………………………………    2 стр


  3. Очистка газов от двуокиси серы  …………………………………………………………….    8 стр

  4. Очистка газов от сероводорода ……………………………………………………………….  12 стр

  5. Очистка газов от СО2  ………………………………………………………………………….. 15 стр

  6. Список использованной литературы ………………………………………………………... 17 стр



  ВВЕДЕНИЕ

  Газообразные  выбросы  очень  неблагоприятно  влияют   на   экологическую
обстановку в местах расположения  этих  промышленных  предприятий,  а  также
ухудшают  санитарно-гигиенические  условия  труда.  К  агрессивным  массовым
выбросам  относятся  окислы  азота,  сероводород,  сернистый,  углекислый  и
многие другие газы.

  Например, азотнокислотные, сернокислотные и другие  заводы  нашей  страны
ежегодно  выбрасывают  в  атмосферу  десятки  миллионов  кубометров  окислов
азота, представляющих собой сильный и опасный  яд.  Из  этих  окислов  азота
можно было бы выработать тысячи тонн азотной кислоты.

  Не менее важной задачей является очистка газов от  двуокиси  серы.  Общее
количество серы, которое выбрасывается в нашей стране в атмосферу  только  в
виде сернистого  газа,  составляет  около  16  млн.  т.   в  год.  Из  этого
количества серы можно выработать до 40 млн. т.  серной кислоты.

  Значительное  количество  серы,  главным  образом,  в  виде  сероводорода
содержится в коксовом газе.

  Серосодержащий газ, используемый в  металлургической  промышленности  для
обогрева мартеновских  и  нагревательных  печей,  вызывает  угар  металла  и
повышает содержание серы и стали, ухудшая ее качество.  Потери  металла  при
этом исчисляются сотнями тысяч тонн в год.

   С дымовыми газами из заводских труб и энергетических  установок  ежегодно
выбрасываются в атмосферу несколько миллиардов кубометров углекислого  газа.
Этот газ может быть использован для получения эффективных  углеродсодержащих
удобрений.

   Приведенные примеры  показывают,  какие  огромные  материальные  ценности
выбрасываются в атмосферу с газообразными выбросами.

   Но более серьезный ущерб эти выбросы  приносят  тем,  что  они  отравляют
воздушный  бассейн  в  городах  и  на  предприятиях:  ядовитые  газы   губят
растительность, крайне  вредно  действуют  на  здоровье  людей  и  животных,
разрушают металлические сооружения и коррозируют оборудование.

   Хотя в последние годы отечественные промышленные предприятия работают  не
на полную мощность, но проблема борьбы  с  вредными  выбросами  стоит  очень
остро. А учитывая общую  экологическую  обстановку  на  планете,  необходимо
принять самые срочные и самые радикальные меры по  очистке  выбросных  газов
от вредных примесей.

  ОЧИСТКА ПРОМЫШЛЕННЫХ ГАЗОВ ОТ ОКИСЛОВ  АЗОТА

   Существующие методы очистки  подразделяются  на  три  группы:  поглощение
окислов  азота  жидкими  сорбентами,  поглощение  окислов   азота   твердыми
сорбентами  и  восстановление  окислов  азота  до  элементарного  азота   на
катализаторе.

  Наиболее распространенным методом в нашей стране является  очистка  газов
от окислов азота  путем  поглощения  их  растворами  Na2CO3  и  Са  (ОН)2  ,
сравнительно реже — NaOH и КОН.

  Метод   щелочной   очистки   требует   больших   капитальных   затрат   и
эксплуатационных расходов, но главный его  недостаток  в  том,  что  степень
абсорбции окислов азота не превышает 60—75% и, таким образом, этот метод  не
обеспечивает санитарной нормы очистки газов. Полученные в  процессе  очистки
щелока нуждаются в дальнейшей многостадийной переработке  для  получения  из
них твердых солей.

  Метод  поглощения  окислов  азота  твердыми  сорбентами  —   силикагелем,
алюмогелем, активированным углем  и  другими  твердыми  поглотителями  —  не
нашел  промышленного  применения  из-за  сложности,   малой   надежности   и
дороговизны.

  Метод каталитического  восстановления  окислов  азота  начал  применяться
только в последние  годы  и  пока  является  наиболее  совершенным  методом.
Главными его недостатками являются:

   большие капитальные затраты; громоздкость оборудования, изготовляемого из
дефицитной  нержавеющей  стали;  необходимость   применения   дорогостоящего
катализатора; большие  потери  катализатора  при  регенерации;  значительные
расходы газов восстановителей (Н2, СН4 или СО). В результате  каталитической
очистки в атмосферу выбрасывается другой ядовитый газ  —  окись  углерода  в
количестве   0,10-0,15   %.    Кроме   того,   каталитическая   очистка   не
предусматривает утилизацию окислов азота и применима лишь в  случае  очистки
слабо концентрированных газов, содержащих лишь до 0,5 %  NO+NO2 и до  4-5  %
кислорода.

   Основная трудность очистки выхлопных газов от  окислов  азота  состоит  в
том,  что  в  газах  присутствуют  окислы   азота   с   различной   степенью
окисленности: газы слабо окисленные (содержание окиси  азота  в  газе  более
60% от общего количества NO+NO2 средне окисленные (содержание NO в  пределах
45-60%) высоко окисленные (окислы азота преимущественно в виде NO2 более 60-
70 % от их общего количества). Наиболее  трудно  производить  очистку  слабо
окисленных  газов.  Двуокись  и  высшие  окислы  азота  сравнительно  хорошо
поглощаются водой и водными растворами некоторых  солей,  окись  азота  (NO)
большинством из указанных растворов не поглощается. Для  полного  поглощения
окислов азота из газовых смесей необходимо предварительное окисление  NO  до
NO2 не менее чем на 50—55%.



  Разработаны конструкции абсорбционных аппаратов,  работающих  при  высоко
турбулентном   режиме,   —    это    механические    ротационные    аппараты
горизонтального и вертикального типов и полые распылительные абсорберы.

  Поглощение окислов азота жидкими сорбентами в механических  абсорберах  с
большим числом  оборотов.  Влияние  гидродинамических  условий  на  скорость
абсорбции окислов азота определялись в  механических  абсорберах  с  большим
числом оборотов, а в качестве поглотителей испытывались растворы  Са  (ОН)2,
NH3, Na2CO3 и др.

   Общий вид горизонтального механического  абсорбера  показан  на  рис.  1.
Аппарат представляет собой разъемный цилиндр 1, выполненный  из  нержавеющей
стали. Внутри цилиндра на подшипниках



Рис. 1. Общий вид горизонтального механического абсорбера.

установлен вал 4 с закрепленными на  нем  перфорированными  дисками  5.  Вал
приводится  в  движение   электродвигателем   2   через   редуктор   3   или
клиноременную передачу.

   На 1/3  диаметра  диски  имеют  радиальные  разрезы,  с  помощью  которых
формируются лопатки,  отогнутые  навстречу  друг  другу  под  углом  15—17°.
Области  между  дисками  в  аппарате   разделены   полудисками,   создающими
зигзагообразное движение газа в аппарате.

   При вращении  дисков  лопатки  захватывают  жидкость,  которая  заполняет
нижнюю часть аппарата и распыляет ее по  всему  объему  аппарата,  при  этом
обеспечивается интенсивное перемешивание газа с жидкостью  и  высокоразвитая
поверхность контакта фаз.

   Поглощение окислов азота раствором  Са  (ОН)2  протекает  с  образованием
нитрит-нитратных солей по уравнению

      4 NО2 + 2 Са (ОН)2 == Са (NO3)2 + Са (NO2)2 + 2 Н2О.

   В случае взаимодействия Са(ОН)2 с N2O3   образуется  только  Са(NО2)2  по
уравнению

      N2О3 + Са (ОН)2 = Са (NО2)2 +  Н2О.
   Механические абсорберы являются эффективными  массообменными  аппаратами,
но  применение  их  наиболее  целесообразно  при  переработке   сравнительно
небольших количеств газа.

   [pic]

   Рис. 2. Схема установки по  очистке  газов  от  окислов   азота  в  равно
проточной полой башне.

   Очистка газов от окислов азота  в  равно  проточной  полой  башне.  Схема
установки показана на  рис.  2.  Основным  аппаратом  является  полый  равно
проточный абсорбер, представляющий собой  цилиндрическую  башню,  в  верхней
части которой установлен центробежный объемный распылитель.

   Газ, содержащий окислы азота, из общего газопровода 1 по  трубе  2  через
задвижку 3 поступает в аппарат барботажного типа 4, в  котором  регулируется
степень окисленности окислов азота, а в случае необходимости и  концентрация
газа.

   Из барботера газ через  теплообменник  5  и  измерительную  диафрагму  10
поступает в абсорбционную башню, в нижней части которой  размещен  экран  из
слоя колец Рашига 22. Благодаря  экрану  газ  равномерно  распределяется  по
всему  сечению  башни  и  движется  противотоком  навстречу   диспергируемой
жидкости. С целью создания равномерного движения газа по сечению  в  верхней
части башни устанавливается второй экран 18, пройдя через который газ  через
выхлопную  трубу  16  выбрасывается  в  атмосферу.  Поглотительная  жидкость
поступает из напорного бака 8 через вентиль  3  и  ротаметр  13  в  приемную
камеру 
12345След.
скачать работу


 Другие рефераты
Бенчмаркетинг
Эмоции
Социальная работа с гражданами без определенного места жительства
Даражарнақтылар класы


 

Отправка СМС бесплатно

На правах рекламы


ZERO.kz
 
Модератор сайта RESURS.KZ